• Замовник: STOBAG AG, Швейцарія
• Інженер заводу: Trafö-Förderanlagen GmbH & Co. KG у Лауда-Кенігсхофені (Баден-Вюртемберг), Німеччина
• Місцезнаходження:Мурі (Ааргау), Швейцарія
• Галузь: Системи затінення
• Застосування: Система зберігання та вилучення товарів для багатоярусного складу

Додаткова інформація про STOBAG AG:

• 1964 рік: Компанія заснована Ернстом Гремо в старому погребі для сусла в Лангнау-Гаттіконі.
• Назва компанії походить від «STOren-BAu Gattikon» (виробництво жалюзі в Гаттіконі).
• З 1968 року: Компанія починає експортувати комплектуючі для маркіз та рулонних штор.
• Запатентована технологія телескопічних кронштейнів для великих маркіз.
• Дочірні підприємства в Італії, Австрії, Бразилії та Нідерландах
• З 1988 року:Розширення виробничого майданчика в Мурі
• 2012 рік:Запуск у експлуатацію заводу з виробництва маркіз
• Системи захисту від сонця та негоди для терас і балконів виготовляються на замовлення з урахуванням кольору каркаса (алюмінієві деталі мають порошкове покриття у кольорах RAL/NCS) та дизайну полотна.

• Максимальна індивідуалізація відповідно до найвищих стандартів якості
• Висока доступність системи
• Максимальна ефективність
• Виробничий процес за принципом «точно в строк»
• Уникнення простоїв у виробництві
• Довговічні приводи (старі мотор-редуктори з паралельними валами та конічною зубчастою передачею експлуатуються вже дванадцять років і без жодних проблем приводять у рух кабельні барабани, що використовуються для переміщення захватів системи зберігання та вилучення)
• Після витоку масла було запропоновано провести профілактичне обслуговування приводів, щоб уникнути тривалих простоїв
• Усі чотири редукторні двигуни потрібно було капітально відремонтувати без переривання роботи
• Надзвичайно обмежений простір для демонтажу приводів
• На об’єкті не було крана для переміщення редукторних двигунів вагою дві метричні тонни
• Необхідно було використати наявний запасний привід

Капітальний ремонт приводів переміщення:Чотири циліндричних редукторів з паралельними валами та один запасний привід, тип FA157/G D315S4 (серія 7). Редукторний двигун у кожній із чотирьох систем зберігання/видачі приводить у рух кабельний барабан, переміщуючи таким чином захват.

• Аналіз вібрації показав необхідність заміни підшипників кочення
• Детальне планування проекту технічного обслуговування
• Тимчасова установка стельового крана для переміщення 2-метричних приводів
• Приводи демонтуються в надзвичайно обмеженому просторі: редуктор та двигун опускаються окремо з висоти 11 метрів, а після ремонту встановлюються у зворотному порядку
• Принцип почергової заміни: Чотири мотор-редуктори з паралельними валами та конічною передачею ремонтуються по черзі в різний час, щоб мінімізувати перебої у виробничих процесах
• Короткий огляд процесу ремонту до стану «як новий»:
  • Перевірка зубчастого зачеплення, порожнистого вала та підшипників редуктора
  • Знежирення та сушіння двигуна
  • Заміна підшипників
  • Заміна масляного ущільнювача
  • Проведення остаточного контролю з випробуванням високою напругою та вимірюванням опору
• Приводна техніка від SEW‑EURODRIVE, встановлена на висотно-стелажному складі для довгих вантажів:
  • Підйомні приводи (ремонт до стану «як новий»): Циліндричні редукторні мотори з паралельними валами з ручним розблокуванням гальма, гальмом та інкрементним енкодером
  • Приводи поперечного переміщення: Циліндрично-конічні мотор-редуктори
  • MOVIDRIVE^® B прикладний інвертор для керування приводом переміщення та підйомним приводом
  • MOVIDRIVE^® MDR рекуперативне джерело живлення, що використовується для повернення енергії, відновленої під час опускання та гальмування, у електромережу

• Безперебійні, довговічні та невибагливі у обслуговуванні приводи
• Після ремонту, що повернув їм стан «як новий», приводи зможуть безперебійно працювати ще десять років
• Ремонт агрегатів у різні терміни дозволив мінімізувати перебої у виробничих процесах
• Надійне партнерство з компанією Alfred Imhof AG
• Висока доступність системи
• Надійна та оперативна технічна підтримка
• Рекуперативне живлення економить енергію

Ілюстрація: Ось так виглядає задоволена команда проекту (зліва направо):

• Давид Бруннер та Урс Кох, технічна служба компанії STOBAG AG
• Ральф Хаас, керівник відділу закупівель компанії Trafö-Förderanlagen
• Райнер Трумпп, керівник проєкту в компанії Alfred Imhof AG

Найпізніше до середини літа майже не залишиться терас, на яких не буде встановлено той чи інший вид захисту від сонця. Саме тому завод STOBAG у місті Мурі (Швейцарія) спеціалізується на виробництві високоякісних вітро- та погодостійких маркіз та інших систем затінення.

Так само, як людям потрібен захист від сонця, сучасне й ефективне виробництво на STOBAG значною мірою покладається на автоматизований висотнавісний склад для зберігання довгомірних вантажів. Систему висотою 30 метрів побудувала компанія Trafö, що базується в Лауда-Кенігсхофені в німецькій землі Баден-Вюртемберг. Система, що складається з 32 проходів і загалом 1678 місць для зберігання довгих вантажів, забезпечує постійний потік деталей для виробництва величезного асортименту систем затінення.

Щодня тут виготовляється400 маркіз із індивідуальною конфігурацією, пофарбованих практично в будь-який колір.Це робить виробничий процес за принципом «точно в строк» надзвичайно важливим, а система повинна бути інтегрована відповідно до найвищих стандартів та забезпечувати максимальну гнучкість. Одним із головних пріоритетів компанії STOBAG є забезпечення клієнтів максимально широкими можливостями індивідуалізації та найвищими стандартами якості, а також досягнення оптимальної ефективності виробництва.

Щоб виготовляти продукцію на такому високому рівні та надавати відповідну гарантію, компаніям потрібні системні технології найвищої якості та компоненти, що без винятку працюють бездоганно. Ми вже кілька років постачаємо компанії STOBAG приводну техніку. Завдяки цьому склад, складальний цех та конвеєрні лінії працюють майже виключно на приводах та інверторах від SEW‑EURODRIVE і користуються найкращою можливою підтримкою від сервісних інженерів нашого швейцарського представництва Alfred Imhof AG.

З моменту їхнього виробництва у 2005 році, чотири паралельновальні циліндричні редукторні двигуни безперервно працювали на висотно-стелажному складі для довгомірних вантажів компанії STOBAG. Кожен із цих високоефективних приводів розвивав високий крутний момент — до 8430 Нм, щоб переміщати захвати системи складування та вилучення до призначеного місця зберігання і назад. Лише у 2017 році, після понад одинадцяти років та кількох тисяч годин роботи, приводи показали перші ознаки зносу та витоків масла. Співробітники служби технічного обслуговування компанії STOBAG AG негайно повідомили про свої виявлення постачальнику — компанії Alfred Imhof AG.

Райнер Трумпп, керівник проекту з технічного обслуговування в компанії Alfred Imhof AG, добре усвідомлює, що витік масла потрібно усунути негайно, і не втрачав часу дарма. «Витік масла зазвичай вказує на якусь аномалію в роботі приводу. Раптова відмова редуктора практично паралізувала б роботу багатоярусного складу STOBAG і призвела б до часткового зупинення виробництва на кілька днів. Цього обов’язково треба було запобігти».

Трумпп зміг переконатися в правильності своїх припущень, коли пізніше оглянув приводи — мастило з редуктора вже потрапило в двигун. У такому випадку найімовірнішою причиною є зношені мастильні ущільнення,а ці мали за плечима тисячі годин роботи. Також було проведено аналіз вібрації, який показав, що підшипники кочення також досягли кінця свого номінального терміну експлуатації.

Аналіз вібрації здійснюється за допомогою датчика «Vibration SmartCheck», який є додатковим аксесуаром для мотор-редукторів від SEW‑EURODRIVE. За виміряним частотним спектром можна легко зробити висновки щодо стану підшипників кочення. Такий безперервний моніторинг гарантує, що оператори установок завжди мають під контролем свою приводну техніку.

Виробнича система, яка має безперервно працювати, редукторні двигуни вагою дві метричні тонни, встановлені на запаморочливій висоті, відсутність крана на об’єкті та надзвичайно тісні умови — важко уявити, як умови для капітального ремонту приводів моглиб бути ще гіршими. З огляду на складність ситуації, інжинірингова компанія Trafö також виявила великий інтерес до детального плану, спеціально розробленого та втіленого в життя експертами з технічного обслуговування компанії Alfred Imhof AG.

Головною ідеєю була заміна з обертанням! Таке рішення стало можливим завдяки тому, що компанія STOBAG мала запасний привід, який зберігала на випадок, якщо щось піде не за планом. Запасний привід мав замінити перший із чотирьох приводів, тому його першим відправили до компанії Alfred Imhof AG у Мюнхенштайні, Швейцарія, для ретельного огляду. Після того як незначні дефекти, що виникли внаслідок тривалого зберігання, були швидко усунені, запасний привід можна було встановити замість першого приводу, який після цього відправили на технічне обслуговування. Коли перший привід пройшов капітальний ремонт, його використовували для заміни другого приводу і так далі.

Ремонт розібраних приводів із відновленням до стану «як нового» передбачав перевірку всіх зубчастих передач та заміну порожнистих валів і підшипників редуктора. Асинхронні двигуни були очищені від мастила та висушені. Наступним кроком було встановлення нових підшипників та масляного ущільнювача на двигуни. Під час остаточного огляду було проведеновипробування високою напругою та вимірювання опору на всіх двигунах.

Завдяки такому підходу проектна команда змогла провести технічне обслуговування всіх редукторних двигунів у різний час, один за одним. У підсумку виробник маркіз STOBAG отримав загалом п’ять редукторних двигунів, усі відновлені до стану «як нові» — чотири з них використовуються, а один зберігається як запасний. Перевага цієї концепції почергової заміни полягає в тому, що виробництво було перервано лише в обмеженій мірі та на короткий час. Схоже, у компанії STOBAG упродовж наступних десяти років усе має бути гаразд – принаймні що стосується цих редукторних двигунів з паралельними валами та циліндричною зубчастою передачею. Компанія знову може розраховувати на безперебійний виробничий процес під час виготовлення свого величезного асортименту систем затінення.

Процес на місці був однаковим кожного разу, коли замінювали привід:

• A стельовий кран, що складався зі сталевої балки та двох кранових візків (оснащених ланцюговими талями), тимчасово підвішувався до стельової балки.
• Двигун змінного струму та конічний редуктор з паралельними валами роз'єднували на місці та в монтажному положеннічерез їхню значну вагу та несприятливе розташування центру ваги.
  Для цього спочатку двигун під'єднували до крана, а вже потім від'єднували фланець. Щоб звільнити редуктор, двигун довелося злегка нахилити. Це був єдиний спосіб від’єднати його від редуктора.
• Після зняття двигун відтягнули вздовж кранових рейок на платформу, звідки його опустили на одинадцять метрів на землю за допомогою кабельної лебідки.
• Наступним кроком було кріплення редуктора до стельового крана. Після закріплення кріплення, що з'єднували редуктор зі сталевою балкою SRS, можна було злегка ослабити, а потім зняти редуктор з вала.
• Редуктор — підвішений на тягових тросах, як і раніше двигун, — можна було перемістити вздовж рейок і опустити на землю за допомогою кабельної лебідки.
• Запасний привід також було встановлено в систему у дві частини та підключено до кабельного барабана рейки у зворотному порядку.