Завод з розливу безалкогольних напоїв спрямований на скорочення викидів CO2, а також витрат на електроенергію. Приводні системи MOVIGEAR® забезпечили несподівано високу енергоефективність для транспортування ПЕТ-пляшок і пакувальних одиниць.
Завод з розливу безалкогольних напоїв спрямований на скорочення викидів CO2, а також витрат на електроенергію. Приводні системи MOVIGEAR® забезпечили несподівано високу енергоефективність для транспортування ПЕТ-пляшок і пакувальних одиниць.
Підвищення сталого розвитку та значне скорочення викидів CO2 у виробничій зоні є головним напрямком корпоративної політики Coca-Cola Group. Виробничі та розливні заводи в усьому світі вважають своїм обов’язком досягти цієї кліматичної мети. Компанія Coca-Cola HBC Austria GmbH у столиці Австрії Відні також поставила перед собою цю мету та відповідно модернізує свої заводи.
З обіцянкою енергозбереження до 50%, завдяки інноваційній мехатроніці для технології приводу, SEW-EURODRIVE отримав замовлення на модернізацію транспортної лінії наприкінці 2009 року. На ділянці від термоусадочного пакувальника до палетайзера завод обробляє ПЕТ пляшки об'ємом наповнення від 0,5 до 2,5 л.
Нам вдалося перевершити очікування наших клієнтів: послідовне застосування нашої технології мехатронного приводу з неперевершеною енергоефективністю та інші додаткові заходи зменшили споживання енергії транспортною лінією на 75%.
Це підтверджено допоміжними вимірюваннями, наданими Wien Energie GmbH. Комунальне підприємство бере участь у всій модифікації, від самого початку, з детальними розрахунками споживання енергії. Незалежні результати говорять самі за себе:
Coca-Cola HBC значно знизила свої експлуатаційні витрати завдяки використанню приводних систем MOVIGEAR®. Це не тільки завдяки надзвичайній економії енергії на 75%. Електропостачання та зв'язок через технологію SNI (Single Line Network Installation) також сприяло зниженню витрат.
Технологія SNI дозволяє здійснювати енергопостачання та передачу зв'язку за допомогою одного екранованого кабелю. Це дозволило оператору установки значно скоротити кількість необхідних компонентів, а також витрати на їх встановлення.
Це стало можливим завдяки групі модифікаторів на розливному заводі. Техніки завершили механічне переобладнання заводу протягом довгих вихідних, з ранку п’ятниці до вечора неділі. Протягом цього короткого періоду вони видалили старі приводи, а також кабелі, завершили механічну та електричну установку нових приводів і виконали запуск. Coca-Cola HBC змогла відновити виробництво в понеділок вранці.
Цей значний внесок у зниження загальних витрат і операційних витрат забезпечив окупність інвестицій у модернізацію заводу менш ніж за рік. Цей ідеальний результат ефективності в усіх відношеннях та інші переваги стали можливими завдяки:
Запит клієнта
Енергозбереження та зменшення викидів CO2 були першочерговими завданнями модернізації транспортної лінії.
Наше рішення
Нова технологія мехатронного приводу з технологією MOVIGEAR® і SNI дозволила Coca-Cola HBC значно перевищити поставлені цілі: 75% економія енергії гарантувала, що інвестиції окупилися лише за один рік.
Тут, у Відні, ми розглянули кілька способів зменшити наш вуглецевий слід. Сьогодні я можу сказати, що ця технологія дозволила досягти 75% енергозбереження. ...
Тому компанія SEW-EURODRIVE виступила з пропозицією оптимізувати редуктори, які ми використовуємо для наших конвеєрних стрічок, шляхом встановлення нової технології MOVIGEAR®. Було обрано завод для встановлення 40 таких приводів.
Тоді ми не могли уявити, що це означатиме для нас. Сьогодні я можу сказати, що ця технологія дозволила досягти 75% енергозбереження. Для нас це означає, що ми будемо робити подальші кроки з SEW-EURODRIVE для впровадження цього вдосконалення як на цьому заводі, так і на заводі мінеральної води.
Ми змогли продемонструвати, що модифікація цієї лінії розливу ПЕТ дозволила заощадити витрати на електроенергію на 75 відсотків...
На заводі з розливу ПЕТ ми встановили блок довгострокового вимірювання для реєстрації споживання енергії та поведінки навантаження протягом одного місяця. Це вимірювання дозволило нам продемонструвати, що модифікація цієї лінії розливу ПЕТ дозволила заощадити витрати на електроенергію на 75 відсотків. Це відповідає приблизно 41 тонні викидів CO2, що зберігаються щороку.
Вам потрібна порада щодо конкретного застосування? Просто надішліть нам повідомлення зі своїми запитаннями.
Зв'яжіться з нами зараз