Віденський завод з розливу напоїв скоротив витрати на електроенергію завдяки 40 мехатронним приводам MOVIGEAR®. Інтегрована технологія SNI також дозволила зменшити витрати на монтаж.
Завод з розливу безалкогольних напоїв спрямований на скорочення викидів CO2, а також витрат на електроенергію. Приводні системи MOVIGEAR® забезпечили несподівано високу енергоефективність для транспортування ПЕТ-пляшок і пакувальних одиниць.
Підвищення екологічної стійкості та значне скорочення викидів CO2 у виробничій сфері є головним пріоритетом корпоративної політики групи Coca-Cola. Виробничі та розливні підприємства по всьому світу вважають своїм обов'язком досягнення цієї кліматичної мети. Компанія Coca-Cola HBC Austria GmbH, розташована в столиці Австрії Відні, також поставила перед собою цю мету і відповідно модернізує свої заводи.
Обіцяючи економію енергії до 50 % завдяки інноваційній мехатроніці в приводній техніці, компанія SEW-EURODRIVE наприкінці 2009 року отримала замовлення на модернізацію транспортної лінії 2a. У ділянці від термоусадочної машини до палетоукладача завод обробляє ПЕТ-пляшки об'ємом від 0,5 до 2,5 літрів.
Нам вдалося перевершити очікування нашого замовника: послідовне застосування нашої мехатронної приводної техніки з її неперевершеною енергоефективністю, а також інші додаткові заходи дозволили знизити енергоспоживання транспортної лінії на 75%.
Про це свідчать підтверджуючі вимірювання, надані компанією Wien Energie GmbH. Ця комунальна компанія бере участь у всьому процесі модернізації з самого початку, проводячи детальні розрахунки енергоспоживання. Незалежні результати говорять самі за себе:
Компанія Coca-Cola HBC значно знизила свої експлуатаційні витрати завдяки використанню приводних систем MOVIGEAR®. Це пов’язано не лише з видатним енергозбереженням на рівні 75 %. До зниження витрат також сприяли система електроживлення та передача даних за технологією SNI (Single Line Network Installation).
Технологія SNI дозволяє здійснювати енергопостачання та передачу даних через єдиний екранований кабель. Це дало змогу оператору заводу значно зменшити кількість необхідних компонентів, а також витрати на їх монтаж.
Це стало можливим завдяки команді з модернізації на розливному заводі. Технічні фахівці завершили механічну модернізацію заводу протягом подовжених вихідних — з п’ятниці вранці до неділі ввечері. За цей короткий період вони демонтували старі приводи та кабелі, завершили механічний і електричний монтаж нових приводів та виконали роботи з введення в експлуатацію. Компанія Coca-Cola HBC змогла відновити виробництво в понеділок вранці.
Цей значний внесок у зниження загальних витрат та експлуатаційних витрат забезпечив окупність інвестицій у модернізацію заводу менш ніж за рік. Цей ідеальний результат ефективності в усіх відношеннях, а також інші переваги стали можливими завдяки:
Вимоги замовника
Енергозбереження та скорочення викидів CO2 були головними цілями модернізації транспортної лінії.
Наше рішення
Нова мехатронна технологія приводу з використанням MOVIGEAR® та технології SNI дозволила компанії Coca-Cola HBC значно перевищити поставлені цілі: економія енергії на 75 % забезпечила окупність інвестицій вже за один рік.
Тут, у Відні, ми розглядали низку способів зменшення нашого вуглецевого сліду. Сьогодні я можу сказати, що ця технологія дозволила нам досягти енергозбереження на рівні 75%. ...
Тож компанія SEW-EURODRIVE запропонувала оптимізувати редуктори, які ми використовуємо для наших конвеєрних стрічок, шляхом впровадження нової технології — MOVIGEAR®. Для встановлення 40 таких приводних агрегатів було обрано один завод.
Тоді ми навіть не могли уявити, що це означатиме для нас. Сьогодні я можу сказати, що ця технологія дозволила нам досягти економії енергії на 75 %. Для нас це означає, що ми будемо вживати подальших заходів разом із SEW-EURODRIVE для впровадження цього вдосконалення як на цьому підприємстві, так і на заводі з виробництва мінеральної води.
Нам вдалося продемонструвати, що модернізація цієї лінії розливу в ПЕТ-пляшки забезпечила економію енерговитрат на 75 відсотків...
Ми встановили прилад для довготривалих вимірювань на заводі з розливу ПЕТ-пляшок, щоб фіксувати споживання енергії та динаміку навантаження протягом одного місяця. Ці вимірювання дозволили нам продемонструвати, що модернізація цієї лінії розливу ПЕТ-пляшок забезпечила економію енерговитрат на 75 відсотків. Це відповідає приблизно 41 тонні CO2, викидів, яких вдалося уникнути щороку.
Вам потрібна порада щодо конкретного застосування? Просто надішліть нам повідомлення зі своїми запитаннями.
Зв'яжіться з нами зараз
