- Customer: AUDI BRUSSELS S.A./N.V.
- Plant manufacturer: LogSystems Fördertechnik und Automatisierungs-GmbH & Co. KG, Schopfheim, Germany
- Location: Brussels (Belgium)
- Industry: Automotive industry
- Application: Assembly line for the new, fully electric Audi e-tron
- Modernization of the assembly lines for a new electric vehicle fleet parallel to running production of the A1
- Transition period of mixed production of both A1 and e-tron vehicles
- Each transport unit is to have its own controller and be networked with the others
- Creation of an ergonomic assembly line with maximum flexibility
- Very high safety standards
- Flexible cycle timing and windows
- No rattling chain drives
- Monitoring of state parameters of each transport unit
- Embedded into the superordinate Siemens plant control system
- Electric vehicle Audi e-tron with completely new technology requires new plant technology
- Electric van weighs 2.9 tons (for comparison: A1 weighs 1.18 tons)
- The production line incorporates tricky curved sections
Modernization of the assembly lines during running production using individual MAXOLUTION® system solutions
Assembly process in a single, smooth motion:
- During the refitting phase for the e-tron electric vehicle, production of the A1 can continue unimpaired
- Safe and quick startup phase thanks to virtual startup that allowed all interfaces and functions to be tested in advance
- Low noise level due to the absence of rattling chain drives
- Flexible cycle times and windows
- No mechanical spacers between the carriers – minimum permissible distance maintained by safety functions
- Electrified monorail system perfectly synchronized with lifting stations and skillets
- The carriers move autonomously at speeds between one and 70 meters per minute
- In the assembly area, where the plant workers are, the speed is limited to 15 meters per minute
- Curved sections also usable for work stations
- Higher flexibility and better ergonomics in plant workers' tasks
- Refitting completed within just four weeks
- Future-proof production
Quote: Dominik Adam, project supervisor at LogSystems, the main contractor for the Audi Brussels project
A curved track like none ever seen in the industry
We've created a technology that has never existed in this weight class or in the industry: A dual-track, electrified monorail system for heavy loads with a curved track.
It took only four weeks to integrate 96 vehicles into the plant.
Impressions of the project
Quote: Dominik Adam, project supervisor at LogSystems, the main contractor for the Audi Brussels project
A curved track like none ever seen in the industry
We've created a technology that has never existed in this weight class or in the industry: A dual-track, electrified monorail system for heavy loads with a curved track.
It took only four weeks to integrate 96 vehicles into the plant.
Детальний опис проєкту
Шини – все залежить від гумової суміші
Загалом шини складаються з:
- Натуральний каучук
- Синтетичного каучуку
- Наповнювачів, таких як діоксид кремнію, технічний вуглець, вуглець та крейда
- Армувальних матеріалів, таких як сталь, віскоза та нейлон
- Пом'якшувачі, такі як олії та смоли
- Хімічні речовини, такі як сірка та оксид цинку для вулканізації
- Добавки, що складаються з різних хімічних речовин для захисту від впливу озону та пошкодження матеріалу
Сировину змішують, потім чорну гумову масу розкатують і охолоджують, знову змішують, розкатують і охолоджують — і так знову і знову, доки не будуть досягнуті бажані властивості матеріалу. Шина може складатися з понад десяти гумових сумішей.
У компанії KRAIBURG настав час модернізувати вал, який відігравав ключову роль у змішуванні гуми. Окрім модернізації приводного агрегату, ми також виступили партнером компанії KRAIBURG, надаючи свої послуги від самого початку — від ознайомчої фази, через планування, проектування, закупівлю та поставку — аж до остаточного запуску системи.
Мета: модернізація
Виробництво шин — це складний процес, що включає численні етапи виробництва. Щоб і надалі забезпечувати найвищу можливу якість змішування гумової маси, вал на гумопереробному підприємстві KRAIBURG потребував модернізації. Гумовий завод KRAIBURG доручив компанії SEW‑EURODRIVE поставити приводну систему для вальцювального стана, враховуючи необхідність збереження існуючої конфігурації виробництва, при цьому модернізувавши застарілий привід, що вимагав значних витрат на технічне обслуговування, до сучасного рівня та забезпечивши відповідність найвищим вимогам безпеки.
Крок 1: Орієнтація
Щоб з самого початку надати компанії KRAIBURG індивідуальні консультації, ми відвідали її підприємство в Герецберзі, Австрія. Під час процесу прийняття рішення ми надали виробнику гуми важливу інформацію з таких тем, як:
- Поточні та майбутні тенденції: Разом із компанією KRAIBURG ми проаналізували поточні та майбутні розробки у сфері приводної техніки для валків у гумовій промисловості
- Норми та правила:Ми співпрацювали з компанією KRAIBURG Austria, щоб отримати загальне уявлення про стандарти та законодавчі вимоги, наприклад, у сферах техніки безпеки та енергоефективності. На основі цього аналізу ми розробили рішення, що відповідають усім вимогам.
- Експертні знання щодо застосування: Ми добре знаємо гумову промисловість і поділилися своїм багаторічним досвідом та експертизою
Етап 2: Проектування та розробка
Після того, як ми спільно визначили вимоги на основі існуючого приводу, ми втілили ідеї, вимоги та концепції в індивідуально розроблене приводне рішення для вальцювального стану. Під час планування та проектування ми приділяємо особливу увагу вимогам безпеки та енергоефективності, а також допомагаємо підібрати ідеальні компоненти приводу. Компанія KRAIBURG обрала індивідуальну конструкцію приводного комплекту з P-X1KP. Цей привід є особливо компактним та оптимізованим за вагою рішенням, яке ідеально підходить для використання у змішувачах. Ми також надали всю технічну інформацію та CAD-дані.
Етап 3: Закупівля та постачання
Після того як у липні компанія KRAIBURG Austria затвердила специфікацію, вже незабаром,у жовтні,відбулася доставка приводного агрегату, виготовленого за індивідуальним замовленням. Ми звели до мінімуму логістичні витрати виробника гуми та забезпечили безперебійний процес закупівлі.
Етап 4: Монтаж та запуск
Ми також надали компанії KRAIBURG наш спектр сервісних послуг для запуску, забезпечивши, щоб нова приводна технологія для прокатного стану була запущена вчасно, економічно ефективно та успішно . Ми доставили всю приводну техніку на завод і — з урахуванням вимог безпеки — налаштували всі параметри відповідно до вимог застосування, що дозволило скоротити витрати на запуск і, таким чином, запобігти побічним збиткам.